一、项目概况

本项目落地于华东地区一家汽车零部件制造企业，改造对象为厂区自动化喷涂生产线。整条产线以欧姆龙 CP1H PLC 作为核心控制单元，统筹管控喷涂机械臂、输送机构、温控及压力调节等现场设备，系统原生采用欧姆龙 Hostlink 串口通讯协议。

随着企业推进车间数字化升级，现场新增多台 Modbus TCP 协议工业触摸屏，同时部署了 SCADA 上位机、Kepware OPC 服务器，后续还计划对接工厂 MES 管理系统。原有通讯架构无法适配新设备需求，协议不兼容、串口资源紧张、运维效率低等问题突出，企业决定开展不停产通讯改造，实现协议互通、多终端同步通讯与远程运维。

二、现场核心痛点分析

·  协议异构形成数据孤岛 欧姆龙 CP1H PLC 使用专属 Hostlink 协议，而新增的触摸屏、监控上位机、OPC 服务器均采用标准 Modbus TCP 协议，两类协议无法直接交互。生产工况、设备状态、故障代码等关键数据无法上传至管理平台，远程指令也无法下发至 PLC，设备彼此独立，难以实现集中管控。

·  串口资源不足，多设备接入冲突 PLC 仅配备单路串行通讯接口，原本仅能连接现场触摸屏。若再接装调试设备、数据终端，会直接引发端口占用冲突，造成通讯中断、数据异常，无法同时满足本地操作、现场调试、远程监控等多重使用需求。

·  传统串口通讯稳定性差 喷涂车间粉尘多、雾气大，现场电机、变频器运行产生强电磁干扰，传统串口通讯易出现数据丢包、通讯闪断问题。同时串口传输距离受限，也制约了监控终端的布局与车间集中管控的落地。

·  现场运维成本高、应急响应慢 原有系统仅支持本地串口调试，技术人员必须抵达现场才能完成程序修改、故障排查与参数调整。产线实行 24 小时连续生产，异地故障处理耗时久、成本高，临时停机还会直接造成生产损失。

三、整体改造方案设计

本次改造遵循不停产、不改动原有控制程序与硬件的原则，选用捷米特 JM-ETH-CP 以太网通讯处理器作为核心设备，实现 Hostlink 与 Modbus TCP 双向协议转换，搭建 PLC、触摸屏、上位机、远程终端一体化通讯网络。

3.1 产品选型优势

该模块专为欧姆龙 CP 系列 PLC 研发，原生兼容 Hostlink 协议，可快速完成协议转换。设备即插即用，适配主流工控软件与组态平台，自带安全防护与状态诊断功能。同时具备电气隔离、抗干扰、宽温运行等工业级特性，能够长期适应喷涂车间复杂恶劣的生产环境。

3.2 硬件架构与网络拓扑

模块串口直接对接欧姆龙 CP1H PLC 通讯口，保留原有线路与设备；扩展接口连接现场触摸屏，维持本地操作功能；以太网口接入车间工业交换机，进而连通 SCADA 上位机、OPC 服务器与远程运维终端。整套架构布局简洁，布线改动少，模块支持多终端并发访问，可充分满足现场多设备联网需求。

四、项目落地效果

打通通讯壁垒，实现数据全域互通顺利完成 Hostlink 转 Modbus TCP 协议转换，PLC 采集的喷涂压力、机械臂位置、炉体温度、设备运行状态等数据，可实时同步至监控平台，上位机下发的控制指令也能稳定回传至 PLC，彻底解决数据孤岛问题，实现生产数据可视化集中管理。

化解端口冲突，多终端协同运行 借助模块接口扩展能力，触摸屏本地操作、上位机远程监控、PLC 程序调试等功能可同步运行，彼此互不干扰，完美匹配产线日常作业与管理流程。

提升通讯稳定性，适配复杂工况 依托设备工业级防护设计，有效抵御粉尘、雾气与电磁干扰。系统上线后长期稳定运行，数据传输连续无丢包、无闪断，大幅降低了因通讯故障导致的停机概率。

实现远程运维，降本增效显著 技术人员可通过网络远程完成 PLC 程序调试、故障排查与参数优化，无需往返现场。不仅削减了人工与差旅成本，也大幅提升故障响应速度，最大程度保障产线 24 小时连续生产。

扩展性强，支撑后续升级 本次改造改动量小、实施风险低，整套通讯架构可无缝对接 MES、数据中台等上层系统，为企业后续全厂智能化、数字化升级预留了充足空间。

五、方案总结与适用场景

本方案依托专用协议转换模块，以轻量化、低成本的方式，解决了欧姆龙 CP 系列老旧 PLC 协议不兼容、串口资源不足、运维不便等典型问题，是传统自动化产线数字化升级的成熟方案。

该模式通用性强，除汽车零部件行业外，还可广泛应用于机械加工、包装物流、市政监控、食品生产等领域，尤其适用于欧姆龙 CP 系列 PLC 设备联网改造、新增人机界面与监控系统、搭建远程运维平台、对接 MES 生产管理系统等项目。